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方改注射模畢業設計-畢業設計.doc

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方改注射模畢業設計-畢業設計.doc

前 言 模具工業是國民經濟的基礎工業,被稱為“工業之母”。而塑料模具又是整個模具行業中的一枝獨秀,發展極為迅速。 (1)塑料工業在國民經濟中的地位 塑料工業是當今世界上增長最快的工業門類之一。自從1927年聚乙烯塑料問世以來,隨著高分子化學技術的發展以及高分子合成技術、材料改進技術的進步,愈來愈多的具有優異性能的高分子材料不斷涌現,從而促進塑料工業飛躍發展。 新型塑料品種的增加以及塑料成型技術的發展,為塑件的應用開拓了廣闊的領域。目前塑料制品已深入到國民經濟的各個部門中。特別是辦公用品、照相器材、汽車、儀器儀表、機械、航空、交通、等行業中的零件塑料化的趨勢不斷增強,并且出現以塑料代替金屬的全塑產品。就全世界而言,按照體積和質量計算,塑料的消耗量也超過了鋼材。我國自改革開發以來,塑料工業發展也很快,表現在不僅塑料產量增加而且品種更為增多,其產量已經上升到世界第四位。由此可見,塑料工業已在我國國民經濟中的各個部門中發揮了愈來愈大的作用。 (2) 塑料模具在塑料工業中的重要性 塑料模具是當今工業生產中利用特定的形狀,通過一定的方式來成型塑料制品的工藝裝備或工具,它在型腔模的范圍。通常情況下,塑件質量的優劣及生產效率的高低,其模具的因素約占80。可以說,模具技術,特別是設計與制造大型、精密、長壽命的模具,便成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志。 (3)塑料成型方法簡介 塑料工業包括塑料原材料生產和塑料制品生產兩個體系。沒有塑料原材料生產也就沒有塑料制品生產。反之,沒有塑料制品的生產,塑料也就不會成為生產、生活資料。兩者是相輔相成的。 然而,塑料制品生產是一個既復雜而又煩瑣的過程,其生產系統主要由成型、機械加工、修飾及裝配四個連續的過程組成。 其中,成型是將各種形態的塑料制成所需形狀的制品或毛坯的過程。它是這四個過程中的首位,也是一切塑料制品或型材生產的必經過程。 設計者 二OO八年 五 月 2 設計題目及具體要求 2.1 設計題目 方改注射模畢業設計 材料ABS 2.2 設計基本要求 要求設計的模具總體方案選擇較好,先進合理,符合國家標準要求;成型零部件、澆注系統、合模導向機構、推出機構、分型與抽芯機構、溫度調節系統和支承零部件等部件的強度計算、模具安裝尺寸的計算校核等正確無誤。 要求模具機構簡單緊湊,制造成本低。 模具在生產使用過程中,生產穩定可靠,參數調整方便,生產效率高,塑料產品尺寸精度合乎要求;形狀完整,無縮孔、氣孔及裂紋等缺陷,便于裝卸搬運。 要求完成裝配圖及所有零件圖的繪制;圖紙應符合國家標準規定,視圖正確,表達清楚,尺寸標注、形位公差的標注等準確,合乎要求,各項內容齊全;圖面整潔;并要求電腦繪圖不少于折合0號圖紙3.0張。 要求設計計算說明書內容詳盡,版式合理,計算數據準確無誤,字跡工整;插圖清晰;說明書必須全部打印。 3 塑件及材料分析 3.1 塑件形狀分析 從上圖可看出,塑件比較簡單,表面光滑有兩個小孔,要合理的安排凸凹模位置, 同時塑件尺寸精度要求高,其它性能都有相應的要求。因此模具的性能也相應要提高。 3.2 材料分析 材料選用ABS。ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的三元共聚物。 ABS樹脂中的三種組成表現出很好的協同性,每一種組成都賦予最終聚合物不同的有用性能丙烯腈使聚合物具有很好的耐化學腐蝕性、高的表面硬度和熱穩定性;丁二烯使聚合物具有韌性和高的沖擊強度;苯乙烯則賦予聚合物良好的剛性和可加工性。ABS是無定性高分子材料,外觀成淺象牙色,不透明,無毒無味,相對密度為1.05左右。ABS突出的力學性能是高的沖擊性,較高的沖擊性來源于ABS中橡膠組分對外界沖擊能的吸收和對銀紋發展的抑制。而ABS的沖擊強度隨溫度的降低下降很慢,在-40℃時仍有一定的沖擊強度,因此制品可長期在-40℃~100℃的溫度使用范圍。沖擊強度的增高會使ABS的硬度和拉伸強度等性能下降,但ABS樹脂總的特性是具有堅韌性、質硬、剛性等優異的力學性能,因而被廣泛的用做工程塑料。ABS具有良好的電絕緣性,溫度、濕度和頻率變化對ABS電絕緣性能的影響不顯著。由于結構中存在雙鍵,ABS的耐熱性差,在紫外線和熱、氧作用下易發生氧化降解,使制品變硬發脆。 ABS樹脂因含有氰基而易于吸濕,吸水率為0.3﹪左右,因此在成型前常需要進行干燥處理。ABS熔體粘度較高,熔體具有較好的熱穩定性,具有PS那樣優良的加工成型性,用一般設備即就加工。ABS的成型收縮率為0.4~0.8,可以制的尺寸精度較高的制品,表面經拋光后具有很好的光澤。ABS還有很好的電鍍性能,是極好的非金屬電鍍材料。ABS可用擠出、注射及后加工的方法進行成型加工,由于該樹脂在高彈態時的伸長率較好,也適合于熱成型。 ABS樹脂的優良的綜合性能使它的用途十分廣泛在機械工業中可用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、儀表盤、冰箱外殼、蓄電池槽、冷藏庫、儲槽內襯等。在汽車工業上的發展很快,已有很多零件采用ABS,如擋泥板、扶手、熱空氣調節導管、加熱器等。ABS還可用來制造水表殼、紡織器材、電器零件以及文教體育用品、家具等。也可以用作PVC等聚合物的增韌改進劑。 4 所送材料的成型特性及工藝參數 4.1 所送材料的成型特性 ABS熔體粘度高,熔體具有較好的熱穩定性,成型性能好, 但成型前要干燥,易產生熔接痕,澆口處外觀不好。 4.2 ABS注射的工藝參數 1 注射機螺桿式 預熱和干燥的溫度80℃~85℃ 預熱和干燥的時間2~3h 2 料筒的溫度后段150℃~170℃ 中段165℃~168℃ 前段180℃~200℃ 3 成型溫度260℃~290℃ 4 噴嘴溫度170℃~180℃ 5 模具溫度50℃~80℃ 6 注射壓力60~100MPa 7 成型時間注射時間20~90s 高壓時間0~5s 冷卻時間20~12s 總時間 50~220s 8 螺桿轉速30n/r/min 5 確定成型工藝及選擇注射機 5.1計算塑件的重量和體積 V1π/3122383.78-12 36123 V2π/3112[33.78-1-11] 29860 V3[π85/2 2-π85/2-1 2] 1 263.74 V4311.5/2 2π1 54.75 V總V1-V2+V3- V4 6493mm3 查表1-2-2模具設計與制作教程 取ρ1.05g/cm3 因此質量mρv64931.510-36.8 g 5.2 塑料材料工藝參數 由塑料模具設計與制造教程查表1-2-2得ABS工藝參數為 密度1.03~1.07g/cm3 計算收縮率0.3~0.8 預熱溫度80~85℃ 料筒溫度后段150~170℃,前段180~200℃ 模具溫度50~80℃ 注射壓力60~100MPa 適用注射機的類型螺桿 5.3 確定模腔的數目 為了保證塑件的質量和精度,且批量生產,因此采用一模四腔的模具來加工。 5.4注射機的選擇 由于采用一模四腔的方案,其注射機的總體積及質量就是塑件的體積及質量。 由注射機的最大注射量公式得 K利G公≥nG件+G廢 G公注射機的公稱質量注射量(g) G廢澆注系統及飛邊等塑件質量(g) G件單個型腔中塑件的質量(g) K利注射機公稱注射量利用系數,一般取0.75~0.85。 取K利0.8 n型腔數 0.8G公≥416+41615 G公≥40 根據塑料模具設計與制造教程表3-6-5選的注射機的型號為SZ60/450 其主要參數如下 結構形式臥式 理論注射量106cm3 螺桿直徑35mm 注射壓力125MPa 注射速率75g/s 塑化能力10g/s 螺桿轉速14~200r/min 鎖模力450KN 拉桿內間距280250mm 移模行程220mm 最大模具厚度300mm 最小模具厚度100mm 鎖模形式雙曲軸 模具定位孔直徑55mm 噴嘴球半徑SR20mm 6 模具結構設計及尺寸計算 6.1 選擇分型面 分型面設計要點 1熱量及壓力損失小。為此澆注系統流程應盡量短,斷面尺寸盡可能大,盡量降低表面粗糙度 2確保均勻講料。盡可能讓塑料溶體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落,即分流道盡可能采用平衡式布置。 3塑料耗量要少 。在滿足各型腔充滿的前提下,澆注系統容積盡量要小,以減少塑 料耗量。 4消除冷料。澆注系統應能捕集溫度較低的“冷料”,防止其進入型腔,影響塑件的質量。 5排氣良好。 澆注系統應能順利地引導塑料熔體充滿型腔各個角落,使型腔的氣體能順利排出。 6防止塑件出現缺陷。避免熔體出現充填不足或塑件出現氣孔、縮孔、殘余應力、翹曲變形或尺寸偏差過大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種成型不良現象。 7塑件外觀質量 根據塑件大小、形狀及技術要求,做到去除修整澆口方便,澆口痕跡無損塑件的美觀和使用。 8生產效率。盡可能使塑件不進行或少進行后加工,成形周期短,效率高。 9塑料熔體流體特性。大多數熱塑性塑料熔體的假塑性行為,以充分利用。 對于帶細長型芯的模具,宜采用中心部位進料方式,以避免型芯受沖擊變形 分型面的選擇應以模具結構簡單,分型容易,且不影響塑件的外觀和使用為原則,分型面應選擇在塑件外形最大處。因此塑件的分型如下圖 圖6.1 塑件的分型面圖 6.2 確定型腔的布置方案 6.2.1 確定型腔的布置 型腔的布置應盡可能采用平衡式排列,以保證各型腔平衡進料。型腔的布置還要考慮與冷卻管道,推出機構的協調問題。型腔排列宜緊湊,以節約材料減少模具的重量。因此型腔的布置如下 圖6.2.1 型腔布置圖 6.2.2 型腔厚度的計算 對于小尺寸型腔,強度不是主要問題,應按強度條件計算。查模具設計與制造教程表4-1-2得 Tcr-1 r凹模型腔內孔或凸模型心外圓的半徑(mm) бp材料許用應力(MPa) Pm模腔壓力(MPa) 成型零件材料選T12,淬火 .低溫回火,硬度大于55HRC,其бp為700MPa Tc42.5-1 8 凹模型腔底部高度 Th 14 由前面對型腔的最小壁厚和底部厚度可以估算型腔的最小外形尺寸 最小寬度為(85+80)2186 最小厚度為12+1426 其主要參數為 凹模板厚度A80 凸模板厚度B90 墊塊厚度C120 模具閉合厚度H25+2580905090120480 具體尺寸如下 模板B寬400 L長600 定模座板B定450 H定600 動模座板B動450 H動600 支撐板厚度C150 推件板厚度C232 推桿固定板厚度C320 寬L245 推板厚度C432 寬L245 導柱 d032 導套d135 推桿 d10 D16 L137 材料模板采用45#制造,墊板.支撐板采用Q235,.導柱導套用20鋼,推桿采用T8A。 6.3 澆注系統的設計 6.3.1 澆口套的設計 采用分體式澆口套,用45#制造,表面淬火≥55HRC,為了便與凝料從主流道拔出,主流道設計成圓錐形,半錐角為3度,內壁光滑,表面粗糙度Ra0.4。其最小端直徑dD1+(0.5~1mm),主流道大端處成圓角,半徑常取r1~3mm,主流道的一端設計成帶凸圓盤,高度為5~10mm,并與注射機固定模板定位孔間隙配合,襯套的球形凹模坑深度取3~5mm,RLR1+(1~2mm)根據模具設計手冊設計,具體尺寸如下 圖6.3.1 澆口套設計圖 6.3.2 分流道.澆口的設計 查模具設計手冊得ABS分流道宜采用梯形,表面粗糙度Ra1.6m, 澆口采用側澆口,澆口的截面積一般取分流道的3~9,澆口長度為1~1.5 圖6.3.2 澆口的設計圖 6.4 模架的選擇 為了考慮到加工方便,采用整體式凹模,還要考慮導柱導套的安裝位置,且要查得其標準值。再由于塑件采用推板推出,因此選擇模架為基本類型中的A4標準模架,定模和動模均采用兩塊板,設置推件推出機構,它適合于薄板壁殼體型塑件,脫模力以塑件表面不允許留有頂出痕跡的注射成型模。 由模具設計手冊查得選擇模架規格為 A431531502Z GB/T12556.11900 6.5 確定脫模方式 因為塑件與凝留帶滯后在動模,而凸模型芯需加工許多小孔,以便插針,因此塑件宜采用推桿結構,設置拉料桿,以便凝料從主流道拉出。 6.6 成型零件的結構設計和計算 6.6.1 型腔的內徑計算 圖6.6.1 型腔的內徑計算圖 D腔(ds+ds.QCP-X.△S)0△m D腔型腔內形(內徑)尺寸(mm) ds塑件外件基本尺寸(mm) ds→d+δ1ds △s塑件公差 Qcp塑件平均收縮率(),取0.55 X綜合修正系數, X0.5 △m模具成型尺寸設計公差,取△m △s/3 83.7883.78+0.10 83.88 D腔84.23 6.6.2 型腔的凹邊內徑計算 圖5.6.2 型腔的內徑計算 D內(ds內+ds內.Qcp-X.△s) D內型腔凹邊內徑尺寸(mm) ds內塑件的外形基本尺寸(mm) ds內→d+δ1ds △ s塑件公差 QCP塑件平均收縮率(),取0.55 X綜合修正系數, X0.5 △m模具成型尺寸設計公差,取△m △s/3 85→85+0.2285.22 D內85.94 6.6.3 凹模型腔的高度計算 圖6.6.3凹模型腔的高度計算 H凹hs+hs.Qcp-X.△s) H凹凹模型腔的高度 hs塑件的基本高度 h→h+δ1 △ s塑件公差 QCP塑件平均收縮率(),取0.55 X綜合修正系數, X0.5 △m模具成型尺寸設計公差,取△m △s/3 30→12+0.16 H凹30.38 6.6.4 凹邊的高度尺寸計算 圖6.6.4 凹邊的高度尺寸計算 H凹(hs+hs.Qcp-X.△s) H凹型腔凹邊深度尺寸(mm) hs塑件凸邊基本尺寸(mm) h→h+δ1 △ s塑件公差 QCP塑件平均收縮率(),取0.55 X綜合修正系數, X0.5 △m模具成型尺寸設計公差,取△m △s/3 1→1+0.051.05 H凹1.1 6.6.5 型心的球面直徑計算 圖6.6.5 型心尺寸計算圖 Dds+ds.Qcp+X.△s D型心的高度 ds塑件的高度 h→h+δ1 △ s塑件公差 QCP塑件平均收縮率(),取0.55 X綜合修正系數, X0.5 △ m模具成型尺寸設計公差,取△m △s/3 82.78→(82.78-0.28) 83.06 D(83.06+83.060.55-0.50.48) D83.28 6.6.6 插針的外型尺寸計算 圖6.6.6 插針的外型尺寸計算圖 D(ds內+ds內.Qcp+X.△s) D插針的外徑 ds小孔直徑 ds→d+δ2ds △ s塑件公差 QCP塑件平均收縮率(),取0.55 X綜合修正系數, X0.5 △m模具成型尺寸設計公差,取△m △s/3 1.5→1.44 D1.4 6.7 確定排氣方式 此塑件利用分型面之間以及推件板與模板及插針與型心之間的配合進行排氣,間隙值取0.04mm 6.8 合模導向機構的設計 6.8.1 導向機構的總體設計 1 導向零件合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位,其中心至模具邊緣應有足夠的距離 2 該模具采用四根導柱,等直徑均勻分布 3 該模具導柱安裝在支承板和模套上, 導柱安裝在定模板上 4 導柱和導套在分型面處應留有承屑槽 5 在合模時,應保證導向零件首先接觸 6 動定模板采用合并加工時,可確保同軸度要求 6.8.2 導柱設計 1 該模具采用帶頭導柱,不加油槽 2 導柱長度必須比凸模端面高出6到8mm 3 為了使導直徑能順利進入導向孔,導向的端面做成圓錐型或球型先導部分 4 導柱的直徑應根據模具尺寸來確定, 應保證具有良好的抗彎強度 5 導柱的固定部分與模板按H7/k6配合, 導柱的滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合 6 導柱的工作部分的表面粗糙度為0.4 7 導柱應保證具有堅硬而耐磨的表面,堅韌而不易折斷 6.8.3 導套的設計 導套與安裝在另一半模上的導柱相配合,用以確定動、定模的相對位具運動 向的圓套形零件。設計如下 1 結構形式。采用帶頭導套 2導套的端面應倒圓角,導柱孔做成通孔 3導套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合,表面粗糙度為0.4 4導套材料可用銅等耐磨材料制造,該模具采用T8A。 6.8.4 推板導柱與導套設計 該套模具推板導柱固定在動模座板上的形式。該模具設計了4套推板導柱與導套,它們之間采用H8/f7配合。 6.9 模溫調節系統的設計 基本原則熔體熱量95由冷卻介質(水)帶走,冷卻時間占成型周期的2/3。模具上需要設置溫度調節系統以達到理想的溫度要求。溫度調節系統的設計是一項比較繁瑣的工作,既要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性(熱固性塑料是加熱效果及加熱的均勻性),又要考慮溫度調節系統對模具整體結構的影響。 6.9.1 注射模冷卻系統設計原則 1 冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大,型腔表面的溫度與冷卻水道的數量、面 尺寸及冷卻水的溫度有關。 2 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等,當塑件壁厚均勻時,冷卻水道到型腔表面最好距離相等,但是當塑件不均勻時,厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應近一些,間距也可適當小一些。一般水道孔邊至型腔表面的距離應大于10mm,常用1215mm. 3 澆口處加強冷卻,塑料熔體充填型腔時,澆口附近溫度最高,距澆口越遠溫度就越低,因此澆口附近應加強冷卻,通常將冷卻水道的入口處設置在澆口附近,使澆口附近的模具在較低溫度下冷卻,而遠離澆口部分的模具在經過一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。 4 冷卻水道出、入口溫差應盡量小,如果冷卻水道較長,則冷卻水出、入口的溫差就比較大,易使模溫不均勻,所以在設計時應引起注意。 5 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置,聚乙烯的收縮率大,水道應盡量沿著收縮 方向設置。 6 冷卻水道的設計必須盡量避免接近塑件的熔接部位,以免產生熔接痕,降低塑件強度;冷卻水道要易于加工清理一般水道孔徑為10mm左右,不小于8mm。根據此套模具結構,采用孔徑為8mm的冷卻水道。 6.9.2 冷卻系統的結構設計 中等深度的塑件,采用點澆口進料的中等深度的殼形塑件,在凹模底部附近采用與型腔表面等距離鉆孔的形式。 6.10 校核模具與注射機有關尺寸 1、最大注射量校核 K利G公≥G件+G廢 K利G公0.81061.05≥nG件+G廢46.846.81532.28 符合要求 2、注射壓力的校核 P公≥P注 125MPa≥60~100Mpa 符合要求 3、合模力的校核 F鎖≥K損P注A分 450KN≥K損P注A分 符合要求 4、模具閉合高度及開模行程的校核 Hmin≤Hm≤Hmax 100≤284≤300 符合要求 6.11 模具材料零件的選擇 表6 模具材料零件的選擇 零件類別 零件名稱 材料牌號 模板零件 支承板,模套, 澆口套 45 動定模座板, 動定模 板,固定板 45 推件板 T8A,T10A,45 澆注系統零件 澆口套,拉料桿 T8A,T10A 導向零件 導柱 T8A,T10A,20 導套 T8A,T10A 限位導柱,推板導柱,推板導套 T8A,T10A 抽芯機構零件 滑塊,斜導柱 T8A,T10A 鍥緊塊 T8A,T10A,45 推出機構零件 推桿, 推管 T8A,T10A 推板,推塊,復位桿 45 推桿固定板 45,Q235A 定位零件 圓錐定位桿 T10A 定位圈 45 定距螺釘,限位釘,限位塊 45 支承零件 支承柱 45 墊塊 45,Q235A 7典型成型零件的制造工藝 表6 凹模型腔的加工工藝過程表 序號 工序名稱 加工工藝過程及要求 設備 1 下料 下料T12,100mmX560mm,考慮到鍛造時的消耗 鋸床 2 鍛造 鍛毛坯至尺寸厚42mm,寬320mm,長320mm 3 銑削 銑削成315mmX315mmX40.2mm長方體 數控銑床 4 磨削 磨上下兩平面至40mm 磨床 5 鉗工 坯料周邊各棱角處倒鈍去毛刺 6 電火花 以兩側面為基準定位,用銅電極加工4個84.23 mm的球面型腔 電火花成型機床 7 電火花 用細電極定位加工31個1.4的針孔 電火花成型機床 8 磨削 用內圓磨削方式,磨出85.94mm,軸向進給1mm的凹邊 磨床 9 鉗工 模具鉗工對四個球面型腔打磨拋光,凹邊去毛刺.保證表面粗糙度 10 熱處理 淬火加低溫回火,硬度大于55HRC.許用應力為700Mpa 熱處理 11 鉗工 對分型面,型腔進行研磨拋光 12 檢驗 檢查各項尺寸精度和形狀位置精度是否符合圖紙要求 8 模具的工作原理 注射機從澆口套處將熔塑注入,經過主流道,分流道,澆口進入模具型腔.由冷卻系統的調節,使零件達到一定的強度,進行脫模.通過推板15,以推板導柱13和推板導套14為導向定位,推動推桿19和推件板8,將模具零件從凹模2上脫離,完成脫模.同時,拉料桿17將冷料井中的凝料拉出,再經復位桿12進行復位,完成合模. 9 設計小節 設計過程中,在對模具設計的運用中,對所學的知識含含糊糊,有種模棱兩可的感覺,其中原因就是對所學的內容不夠深刻,總是以點概面、以面概全,對知識只是掌握一個大概,學習過程中,認識到了自己的不足,雖然說一個人的能力不可能在短時間內有很大的提高,但我相信只要通過自己的努力,一定會有得到回報。 畢業設計對我們來說,是三年來所學知識的綜合性應用,其中理論知識面廣、實際應用力強,是理論與實踐相結合的最好體現,同時也是我們走入社會之前一筆不菲的財富。同時,在撰寫畢業論文階段,系統、全面的掌握了辦公軟件的操作,寫作能力也有了一定的提高。在以后的工作中努力的去充實自己。 參考文獻 [1] 塑料模具技術手冊/塑料模具技術手冊編委會編; 北京; 機械工業出版社出版;1997.6;P3 [2] 塑料制品成型及模具設計/ 葉久新、趙龍主編; 長沙; 湖南科學技術出版社;2004.7;P5 [3] 塑料成型工藝及模具簡明手冊/ 王孝培主編; 北京; 機械工業出版社;20006;P8 [4] 實用模具技術手冊/ 陳錫棟、周小玉主編; 北京; 機械工業出版社;2001.7;P11 [5] 模具制造工藝學/ 甄瑞麟主編;楊善義、張永軍副主編;王哲明主審;北京; 清 華大學出版社;2005.1;P10 [6] 聚合物材料/ 凌繩、王秀芬、吳友平編著;北京; 中國輕工業出版社;2000.6(2004.7重印);P4 [7] 注塑模具設計經驗點評/ 王永平編著;北京; 機械工業出版社;2001.7 P15 [8] 幾何量公差與檢測/ 甘永立主編;5版、上海;上海科用技術出版社;2001.4;P17 [9] 畫法幾何及機械制圖/ 賀光誼、唐之清主編;重慶;重慶大學出版社;1993.10 P18 [10] 塑料注射模具設計技巧與實例/王文廣、田寶善、田雁晨主編;北京;化學工業出版社;P19 致 謝 經過半年的忙碌和工作,本次畢業設計已經接近尾聲,作為一個專科生的畢業設計,由于經驗的匱乏,難免有許多考慮不周全的地方,如果沒有 導師的督促指導,以及一起工作的同學們的支持,想要完成這個設計是難以想象的。 在此次畢業設計過程中我也學到了許多了關于模具制造方面的知識,尤其對塑料模具有了較全面的了解,對模具整個設計過程有了更深層次的認識。獨立設計能力有了很大的提高。在設計過程中我查閱了許多設計相關的資料尤其是國家標準,使我掌握了查閱國家標準的方法,這將對我以后從事設計工作帶來很大的幫助。設計中我還使用過AUTOCAD和PRO/E等電腦軟件,使用這些軟件的能力也有很大的提高。總之,通過這次畢業設計,讓我在大學里所學的專業知識得以運用,使我的設計能力有了進一步的提高。 我的畢業設計從選題、研究方向的確定和方案的制定都是在教授精心指導和大力支持下完成的。他以其嚴謹求實的治學態度、高度的敬業精神、兢兢業業、孜孜以求的工作作風和大膽創新的進取精神對我產生重要影響。 另外,衷心感謝我的同窗同學們,你們不僅讓我感覺到了友情的力量,也讓我感覺到了生活的愉悅,通過相互討論學到的思維方式使我受益終生。 同時,我還要特別感謝其他專業老師在大學三年中對我的鼓勵和指導,他們為我完成這篇論文提供了巨大的幫助。在此我也衷心的感謝他們。 另外,衷心感謝我的同窗同學們,你們不僅讓我感覺到了友情的力量,也讓我感覺到了生活的愉悅,通過相互討論學到的思維方式使我受益終生。 23

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